6噸手燒鍋爐煙氣脫硫除塵器，除塵国产探花在线播放

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脫硫除塵器一般為濕式脫硫除塵器，濕式脫硫除塵有水膜脫硫除塵，衝擊水浴脫硫除塵等。濕式除塵的*點是易維護，且可通過配製不同的除塵劑，同時達到除塵和脫硫（脫氮）的效果

脫硫

煙氣脫硫——除去煙氣中的硫及化合物的過程，主要指煙氣中的SO、SO2。以達到環境要求。 燃燒後脫硫，又稱煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡稱FGD）,在FGD技術中,按脫硫劑的種類劃分,可分為以下五種方法：

CaCO3（石灰石）為基礎的鈣法

MgO為基礎的鎂法

以Na2SO3為基礎的鈉法

以NH3為基礎的氨法

以有機堿為基礎的有機堿法

**上普遍使用的商業化技術是鈣法，所占比例在90%以上。按吸收劑及脫硫產物在脫硫過程中的幹濕狀態又可將脫硫技術分為濕法、幹法和半幹（半濕）法。

濕法FGD技術是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態下脫硫和處理脫硫產物，該法具有脫硫反應速度快、設備簡單、脫硫效率高等*點，但普遍存在腐蝕嚴重、運行維護費用高及易造成二次汙染等問題。

幹法FGD技術的脫硫吸收和產物處理均在幹狀態下進行，該法具有無汙水廢酸排出、設備腐蝕程度較輕，煙氣在淨化過程中無明顯降溫、淨化後煙溫高、利於煙囪排氣擴散、二次汙染少等*點，但存在脫硫效率低，反應速度較慢、設備龐大等問題。6噸手燒鍋爐煙氣脫硫除塵器，除塵国产探花在线播放

半幹法FGD技術是指脫硫劑在幹燥狀態下脫硫、在濕狀態下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在濕狀態下脫硫、在幹狀態下處理脫硫產物（如噴霧幹燥法）的煙氣脫硫技術。

**是在濕狀態下脫硫、在幹狀態下處理脫硫產物的半幹法，以其既有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的*點，又有幹法無汙水廢酸排出、脫硫後產物易於處理的*勢而受到人們廣泛的關注。

按脫硫產物的用途，可分為拋棄法和回收法兩種。

脫硫的幾種工藝

（1）石灰石——石膏法煙氣脫硫工藝

石灰石——石膏法脫硫工藝是**上應用*廣泛的一種脫硫技術，**、德國、美國的火力發電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。

它的工作原理是：將石灰石粉加水製成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度後，**形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小於10%，然後用輸送機送*石膏貯倉堆放，脫硫後的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫後，由煙囪排入大氣。由於吸收塔內吸收劑漿液通過循環泵反複循環與煙氣接觸，吸收劑利用率*高，鈣硫比較低，脫硫效率可大於95% 。

（2）旋轉噴霧幹燥煙氣脫硫工藝  6噸手燒鍋爐煙氣脫硫除塵器，除塵国产探花在线播放

噴霧幹燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化並加水製成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位於吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發生化學反應生成CaSO３,煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發而幹燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產物及未被利用的吸收劑以幹燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫後的煙氣經除塵器除塵後排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入製漿係統進行循環利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。

噴霧幹燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、係統可靠性高等*點，脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及西歐一些**有一定應用範圍（8%）。脫硫灰渣可用作製磚、築路，但多為拋棄*灰場或回填廢舊礦坑。

（3） 磷銨肥法煙氣脫硫工藝    6噸手燒鍋爐煙氣脫硫除塵器，除塵国产探花在线播放

磷銨肥法煙氣脫硫技術屬於回收法，以其副產品為磷銨而命名。該工藝過程主要由吸附（活性炭脫硫製酸）、萃取（稀硫酸分解磷礦萃取磷酸）、中和（磷銨中和液製備）、吸收（ 磷銨液脫硫製肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮幹燥（固體肥料製備）等單元組成。

它分為兩個係統：

煙氣脫硫係統——煙氣經**除塵器後使含塵量小於200mg/Nm３，用風機將煙壓升高到7000Pa，先**氏管噴水降溫調濕，然後進入四塔並列的活性炭国产探花在线播放組（其中一隻塔周期性切換再生），控製**脫硫率大於或等於70%，並製得30%左右濃度的硫酸，**脫硫後的煙氣進入二級国产探花在线播放用磷銨漿液洗滌脫硫，淨化後的煙氣經分離霧沫後排放。

肥料製備係統——在常規單槽多漿萃取槽中，同**脫硫製得的稀硫酸分解磷礦粉（P2O５ 含量大於26%），過濾後獲得稀磷酸（其濃度大於10%），加氨中和後製得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫後的料漿經濃縮幹燥製成磷銨複合肥料。 

（4）爐內噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝

爐內噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕*，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由於反應在氣固兩相之間進行，受到傳質過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應器內，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當鈣硫比控製在2.0~2.5時，係統脫硫率可達到65~80%。由於增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控製**煙氣溫度高於露點溫度10~15℃，增濕水由於煙溫加熱被迅速蒸發，未反應的吸收劑、反應產物呈幹燥態隨煙氣排出，被除塵器收集下來。

該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等**得到應用，采用這一脫硫技術的*大單機容量已達30萬千瓦。

（5）煙氣循環流化床脫硫工藝   6噸手燒鍋爐煙氣脫硫除塵器，除塵国产探花在线播放

氣循環流化床脫硫工藝由吸收劑製備、吸收塔、脫硫灰再循環、除塵器及控製係統等部分組成。該工藝一般采用幹態的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對二氧化硫有吸收反應能力的幹粉或漿液作為吸收劑。

由鍋爐排出的未經處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進入。吸收塔底部為一個文丘裏裝置，煙氣流**丘裏管後速度加快，並在此與*細的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈摩擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應生成CaSO３ 和CaSO４。脫硫後攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入再循環除塵器，被分離出來的顆粒經中間灰倉返回吸收塔，由於固體顆粒反複循環達百次之多，故吸收劑利用率較高。

此工藝所產生的副產物呈幹粉狀，其化學成分與噴霧幹燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、CaSO3、CaSO4和未反應完的吸收劑Ca(OH)2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎等。 

典型的煙氣循環流化床脫硫工藝，當燃煤含硫量為2%左右，鈣硫比不大於1.3時，脫硫率可達90%以上，排煙溫度約70℃。此工藝在**目前應用在10~20萬千瓦等級機組。由於其占地麵積少，**較*，尤其適合於老機組煙氣脫硫。

（6）海水脫硫工藝

海水脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。在脫硫吸收塔內，大量海水噴淋洗滌進入吸收塔內的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，淨化後的煙氣經除霧器除霧、經煙氣換熱器加熱後排放。吸收二氧化硫後的海水與大量未脫硫的海水混合後，經曝氣池曝氣處理，使其中的SO３2-被氧化成為穩定的SO４2-，並使海水的PH值與COD調整達到排放**後排放大海。海水脫硫工藝一般適用於靠海邊、擴散條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠。海水脫硫工藝在挪威比較廣泛用於煉鋁廠、煉油廠等工業爐窯的煙氣脫硫，先後有20多套脫硫裝置投入運行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應用***較快的進展。此種工藝*大問題是煙氣脫硫後可能產生的重金屬沉積和對海洋環境的影響需要長時間的觀察才能得出結論，因此在環境**比較敏感和環保要求較高的區域需慎重考慮。

（7） 電子束法脫硫工藝

該工藝流程有排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產品捕集等工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經過除塵器的粗濾處理之後進入冷卻塔，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合於脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內**得到蒸發，因此，不產生廢水。通過冷卻塔後的煙氣流進反應器，在反應器**處將一定的氨水、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決於SOx濃度和**x濃度，經過電子束照射後，SOx和**x在自由基作用下生成中間生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（H**3）。然後硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀微粒（硫酸氨(NH4)2SO4與硝酸氨NH4**3的混合粉體）。這些粉狀微粒一部分沉澱到反應器底部，通過輸送機排出，其餘被副產品除塵器所分離和捕集，經過造粒處理後被送到副產品倉庫儲藏。淨化後的煙氣經脫硫風機由煙囪向大氣排放。 （8）氨水洗滌法脫硫工藝 　　該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經煙氣換熱器冷卻*90~100℃，進入預洗滌器經洗滌後除去HCI和HF，洗滌後的煙氣經過液滴分離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的SO2被洗滌吸收除去，經洗滌的煙氣排出後經液滴分離器除去攜帶的水滴，進入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進一步被洗滌，經洗滌塔頂的除霧器除去霧滴，進入脫硫洗滌器。再經煙氣換熱器加熱後經煙囪排放。洗滌工藝中產生的濃度約30%的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可以把這種溶液進一步濃縮蒸發幹燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。